隨著新能源車滲透率的快速提升，其相關(guān)零部件制造及開發(fā)的關(guān)注熱度也隨之升溫，電池、電控、自動駕駛等領(lǐng)域在最近的幾年里一直是風口，但車身制造領(lǐng)域卻一直熱度相對不高。近期隨著一體壓鑄成型概念的擴散，車身制造領(lǐng)域也開始獲得更多關(guān)注。

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目前，多家國內(nèi)壓鑄機制造商發(fā)布了它們在大型一體化壓鑄領(lǐng)域的進度。廣東鴻圖表示，該公司6月10日收到了小鵬汽車發(fā)出的定點開發(fā)通知，小鵬汽車決定選擇鴻圖作為旗下車型一體化結(jié)構(gòu)件產(chǎn)品的供應(yīng)商。

文燦股份表示，已試制成功多個一體化壓鑄產(chǎn)品，涉及半片/一體式后地板、前艙及上車體等細分產(chǎn)品。目前該公司已拿到北美地區(qū)客戶的高壓壓鑄產(chǎn)品訂單。預計本年四季度開始產(chǎn)生收入。

中捷精工在互動平臺則表示，盡管目前還沒有客戶訂單，但旗下專業(yè)從事壓鑄產(chǎn)品研發(fā)、生產(chǎn)及銷售的全資子公司有能力對大型一體化壓鑄產(chǎn)品提供供應(yīng)。

有觀點認為，我國企業(yè)憑借低成本和進展快速等特點，未來將在大型一體化壓鑄件供應(yīng)領(lǐng)域占據(jù)優(yōu)勢。天風證券的研究報告表明，從2023年開始，一體化壓鑄的市場空間將迎來快速提升，預計到2025年將達到300億以上的規(guī)模。

車身制造領(lǐng)域的進步始終主要圍繞安全性和結(jié)構(gòu)精簡兩點進行。在汽車工業(yè)發(fā)展的初期(20世紀60年代以前)，非承載式車身憑借設(shè)計簡單且易于組裝的特點占據(jù)主流；但在隨后的時間里被空間利用率更高，更加輕量化，舒適且節(jié)能的承載式車身所取代。需要注意的是，隨著承載式車身的出現(xiàn)，沖壓→焊接→涂裝→總裝的制造流程也成為汽車生產(chǎn)的既有模式。

新能源車開始大舉進入市場之后，新能源車，尤其是電池電動車的里程焦慮問題，時至今日仍然是導致消費者無法下決心購買電動車的主要理由之一。另一方面，有研究表明，若電動汽車整車重量能降低10%，平均續(xù)航里程能獲得5%至8%的提升。

在電池容量短時間內(nèi)尚不足以出現(xiàn)革命性技術(shù)突破的當下，通過對車身瘦身的方式來提升續(xù)航，自然也就成為了電動汽車公司的主流選擇。

然而，盡管鋼換鋁具備相當大的性能優(yōu)勢，但基于現(xiàn)有主流工藝(沖壓、擠壓、鑄造→焊接、鉚接)生產(chǎn)的白車身，仍然在流程上存在相當?shù)娜哂?；此外，鋁相較于鋼更不易被焊接的特性也在此前制約了鋁材質(zhì)車身的進一步發(fā)展。

2020年9月，特斯拉CEO馬斯克在該公司電池日發(fā)布會上介紹，特斯拉將使用一體化壓鑄的鋁合金來制造Model Y的車身后地板總成。馬斯克表示，通過壓鑄法，可使得下車體總成重量降低30%；此外，用2至3個大型壓鑄件替換370零件組成的下車體總成將使制造成本降低40%，續(xù)航里程也因此受益，最高可增加14%。

這實際上改變了白車身乃至整車的開發(fā)及生產(chǎn)思路，沖壓→焊接流程被壓鑄機取代。前者因4000至6000個焊接點位帶來的尺寸偏差，以及隨之必須的3輪共耗時6個月匹配測試同樣得到了精簡。

有業(yè)內(nèi)人士表示，一體壓鑄機一次壓鑄加工僅耗時80至90秒，每小時能完成40至45個鑄件；而傳統(tǒng)工藝沖壓焊接成一個完整部件至少需要2個小時；與此同時，生產(chǎn)流程的簡化也能帶來人力消耗的降低，最高可降低90%的技術(shù)工人需求。

在特斯拉發(fā)布一體壓鑄工藝后，蔚來、小鵬等新勢力汽車公司也紛紛加緊一體化壓鑄技術(shù)布局。2021年10月，蔚來宣布了對大型壓鑄件免熱處理材料的成功開發(fā)驗證。蔚來表示，將在其第二代車型平臺上使用新型材料和壓鑄法制造新車白車身；小鵬則表示，未來在武漢工廠建立新的一體化壓鑄工藝車間，同時將引入超大型壓鑄島及自動化生產(chǎn)線。傳統(tǒng)車企如大眾、沃爾沃和長安汽車也表示將對壓鑄工藝進行跟進。

大型件壓鑄工藝的宣傳主要由下游汽車制造商們發(fā)布，專業(yè)供應(yīng)商負責這些設(shè)備的制造和調(diào)試。2021年3月16日，IDRA意德拉總經(jīng)理里卡多·費拉里奧宣布，他們已經(jīng)獲得了8000噸一體式壓鑄機的第一筆訂單。有消息表明，特斯拉制造Model Y車型的6000噸級大型壓鑄機的供應(yīng)商就是意德拉。目前，意德拉公司被中國力勁集團全資持有。

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